天然橡胶：

混炼要点：一段混炼，避免过炼和长时间混炼

吃粉快，容易湿润，温升慢，多采用一段混炼，排料温度掌握在140℃以下，混炼时间不可以过长，NR容易发生过炼，导致力学性能损失

丁苯橡胶：

混炼要点：分段混炼

吃粉慢，生热高，不怕过炼，但是丁苯橡胶混炼怕温度高，温度一高就会产生凝胶，导致性能稳定；所以丁苯橡胶多采用两段法混炼，炭黑分批加入，排料温度低于130摄氏度

顺丁橡胶：

混炼要点：分段混炼、逆混炼

生胶门尼粘度低，容易发生冷流；吃粉速度快，但是难以分散炭黑；当炭黑油品用量较低可以采用一段法混炼；

两段混炼：采用高含量炭黑，或高结构度细粒子炭黑时，必须采用二段混炼，分段加入炭黑，一段增加胶料的门尼，二段实现炭黑的分散；

逆炼：先加一半的油、所有配合剂，再投入生胶，混炼2min，最后分2~4次加入油品；或者先将所有油和配合剂加入到密炼机中，在加如5~7的生胶，混炼2min，之后投入剩下的生胶；这两种逆炼的工艺在我之前的文章中都有讲述，详细的可以去看

丁基橡胶：

混炼要点：轴必须干净，高温混炼

生胶门尼低，易发生冷流，包轴性差；与顺丁橡胶相似，这种胶料吃料快，但分散慢，多采用分段法、逆混炼的方法，而且丁基橡胶属于饱和橡胶，不存在凝胶这个问题，多采用高温混炼，促使结合胶的生成有利于提高门尼，提高分散效果

乙丙橡胶：

混炼要点：高温混炼

饱和橡胶，不存在过炼和凝胶问题，多采用高温混炼，混炼温度可以在150~160有助于结合胶产生，这种胶开始生成的结合胶有利于填料的分散，所以乙丙橡胶一定采用热炼，对于分散好，胶料的性能也比较好。

乙丙橡胶在开炼机上混合的时候由于硬脂酸会带来脱轴现象，而操作油有利于胶料的混合，故加料顺序采用：生胶——部分填料、氧化锌——操作油和剩余填料——促进剂、硫化剂——硬脂酸

乙丙橡胶采用开炼机可以采用热辊工艺，190~200℃热辊加入填料和生胶，混炼5~10min，后在冷辊上加入其他配合剂，能够很大程度改善填料分散，物理性能优异。

氯丁橡胶：

两个要点：低温混炼（开炼机小于70℃）、避免焦烧（最后加氧化锌）

正好与乙丙橡胶相反，这种胶容易粘辊，易焦烧，多采用低温混炼，密炼机采用低容量（填充系数0.5~0.55），低温排料（100摄氏度），在后期出料后再加入氧化锌防止焦烧。